Maestría en Producción y Operaciones Industriales

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Subject: search.filters.subject.EFICIENCIA

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    Implementación de la metodología Lean Manufacturing para la mejora de la productividad en la industria metalmecánica
    (Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Maestría en Producción y Operaciones Industriales, 2023) Barriga Sanchez, Javier Alexander; Ortiz Guerrero, Daysi Margarita
    El presente trabajo tiene como finalidad aplicar la metodología Lean Manufacturing para la mejora de la productividad en la empresa Talleres Barriga Sánchez” TABSA”, considerando el reto a innovar procesos, métodos y ser competitivos en el mercado. Por ende, se busca brindar soluciones a los diferentes problemas que causan retraso en la entrega del producto, dando lugar a la evaluación de las actividades que no agregan valor en los procesos productivos. En el presente trabajo de investigación se estableció parámetros para el eficiente desarrollo del proyecto a través de una revisión de la literatura sobre la metodología Lean Manufacturing, se realizó un análisis de la situación actual de la empresa, identificando actividades y áreas de trabajo, además se determinó el producto que representa mayor demanda en la empresa estableciendo registros de control para la toma de tiempos de producción de cada una de las actividades, como también la verificación de actividades que no agregan valor en la producción de asientos para buses, para ello se realizó la selección de las herramientas de la metodología Lean Manufacturing, como: la metodología 5´S, que permitió mejorar las condiciones de los procesos en la empresa TABSA, así como la metodología de control visual que permitió establecer las áreas de trabajo. Todo esto condujo a la elaboración de una propuesta de mejora en la producción de asientos para buses interprovinciales. Mediante los análisis realizados y el estudio de las herramientas Lean Manufacturing se determinó la implementación metodológica adecuada para el proceso de fabricación de la empresa “TABSA”, dando como resultado un incremento en la producción de 44 unidades a 54 unidades de asientos interprovinciales en un mes, con un tiempo estándar de 130:32:03 horas, además el valor actual de la productividad es del 1.01%, mientras que el valor después de la implementación de la metodología es del 1.14% dando lugar a una variación de productividad del 12,87%, gracias a la reducción de desperdicios y movimientos innecesarios, mientras que la metodología del control visual nos permitió distinguir claramente los puestos de trabajo en cada área de producción, lo que facilitó el reconocimiento rápido de la información relevante para cada una de las actividades realizadas por los operarios, esto a su vez, incrementó la eficiencia en la planta de producción, promoviendo la disciplina y la responsabilidad entre todos los miembros de Talleres Barriga Sánchez (TABSA).
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    Aumento de disponibilidad de las máquinas para mejorar la productividad en una planta de fabricación de acero mediante un programa de lubricación con gestión de monitorización y control
    (Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Maestría en Producción y Operaciones Industriales, 2023) Sánchez Villegas, Valeria Catalina; García Sánchez, Marcelo Vladimir
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    Mejoramiento de la productividad en los procesos productivos en “EMPRESAS DE CARNICOS”
    (Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Maestría en Producción y Operaciones Industriales, 2023) Coello Allán, David Orlando; Montalvo Zamora, Natalia Alexandra
    El presente trabajo investigativo mantiene la objetividad de mejorar la productividad en el proceso de producción de jamón cocido en la empresa Embutidora FUNORSAL a través de la aplicación del estudio de trabajo; dado que la empresa mencionada mantiene una producción desordenada sin conocer la demanda, tiempos productivos y una correcta distribución de actividades, lo que provocaba una sobreproducción de 250 unidades mensuales, dado que se producían un aproximado de 1074 unidades, mientras que solo demandaban 824 unidades, dejando un desperdicio de 250 unidades de jamón. Se estableció el estado de arte y marco teórico donde se revisan teorías estrechamente relacionadas con el tema desarrollado, constituyendo luego los fundamentos metodológicos de la investigación, estableciendo un contexto inicial del objeto de estudio, como la definición de un diseño no experimental, con un enfoque cuantitativo y una tipología investigativa de campo y descriptiva. También se determina el método de muestreo para la definición del número adecuado de observaciones, definiendo como técnica de recolección a la observación directa y el establecimiento de herramientas, mismas que posteriormente brindan una situación actual determinando la eficiencia de la línea de producción. Finalmente, se establece un plan de mejoras, basado en los resultados obtenidos, mismo que plantea una serie de actividades con el fin de optimizar la línea, apostando por la redistribución de subprocesos y colaboradores, y el establecimiento de un control de producción, siendo esto verificado a través de un nuevo análisis de eficiencia técnica, determinando que existe una eficiencia del 54% con un desperdicio de tiempo no asignado de 488 segundos, mientras que al aplicar mejoras aumentó la eficiencia al 98% y una reducción de tiempos no asignado a 8,86 segundos.
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    Modelo de gestión del riesgo operacional para la mejora de la eficiencia en la industria de lavado de textiles
    (Universidad Técnica de Ambato. Facultad de Ingeniería en Sistemas, Electrónica e Industrial. Maestría en Producción y Operaciones Industriales, 2022) Pazmiño Vargas, Alex Daniel; Ortiz Guerrero, Daysi Margarita
    The research project focused on the design of an operational risk management model applying techniques and tools with the aim of improving the efficiency of operational processes. The main defects that affect the organization are the lack of standardization and the lack of controls and indicators that allow determining the productivity and efficiency of the production process, these defects have negative consequences such as inadequate production management, greater variability in the results obtained which causes a significant impact on the quality of the product; in addition, they generate a certain degree of ignorance of the functions and responsibilities of the staff due to the lack of documented information and prevent compliance with deadlines for delivery of production orders to customers. Consequently, an analysis of the current situation of Equatintex company has been carried out identifying all the processes of the organization to later classify them based on their role and their hierarchical level to prepare the process map; additionally, an ABC diagram was made in order to identify the service that represents the greater amount of economic income; on the other hand, process sheets were prepared to determine the elements and various factors involved in the production chain. The time study was carried out in order o initiate the standardization process in the organization through the selection of the qualified operator, the performance rating applying the Westinghouse system, the calculation of the normal time, the determination of the supplements and the establishment of the standard time. Next, the design of an operational risk management model was carried out based on the ISO:31000 2018 Risk management - guidelines standard; which contemplates the selection of critical processes with a multicriteria matrix, identification, analysis and assessment of operational risks through checklists and the application of the failure modes and effects analysis methodology (AMFE) with which improvement actions were proposed to the failures with the highest risk priority index (RPI). Finally, the treatment of the identified risks is proposed through the analysis of the cycle time, realization of man-machine diagrams, creation of procedures and work instructions, formulation of indicators, development of maintenance plans for each machine, proposals for automation of the systems; lastly, the flowcharts were modeled in the Bizagi Modeler software in order to balance the production lines and improve the efficiency of the organization.